深圳印刷厂为你详细介绍模切和压痕

模切压痕工艺是根据设计的要求,使印刷品的边缘裁切或冲压成为各种形状,在印刷品上增加某种特殊的艺术效果,及达到某种使用功能,把承印物冲切成一定形状的工艺称为模切;利用钢线通过压印,在承印物上压出痕迹或留下利于弯折的槽痕的工艺称为压痕。

模切用的印版称为刀版或轧刀。常用的刀具是带锋口的钢线在夹具上弯成各种所需要的形状,再组成“印版”。圆压圆形式的模切装置又称轮转模切机,其使用的模切压痕版(滚筒形式)分为两种,第一种是用完整的材料雕刻而成的,这种刀具的制作需要专门的设备,成本较高,但经久耐用;第二种是模切压痕版,做在一个薄的铁皮上,再包在滚筒上面而制成的。压痕线的版材也是钢线,只是比刀线略低,没有锋口,特殊图形用的无缝刀具用整块钢版制成的。

平面形的模切压痕版的制作,大致分为两个阶段:第一阶段先做好底版,第二阶段将钢线剪好,按切线轨迹弯制成各种刀型,排放在底版内。

模切压痕底版有金属底版和木板底版两种。金属底版有浇铅版、钢型刻版等几种。木板底版有胶合板、木板、锌木合钉板等种类。我国目前模切压痕版主要采用多层木胶合板。就是把拼版设计图转移到厚度为15~22mm的胶合板上,在线条处钻洞锯缝,再把模切刀和压痕线先按照每段盒型刀线的长度将模切刀或压痕线进行我剪、弯曲成相应的长度和形状。然后把模切刀线和折缝线嵌到木板上,制成模切版。用来对模切刀和压痕线加工的专用设备主要有刀片裁剪机、刀片成型机(弯刀机)、刀片冲孔机(过桥切刀机)、刀片切角机等。以前多采用手工操纵刀线加工设备铡切加工,现在普遍用CAD刀具成型系统软件进行加工。CAD软件可以自动计算出模切刀和压痕线的长度及搭桥缺口的尺寸(为保证模切版不散版,在大面积封闭图形部分要留出两处以上不要切断,过桥宽度在3-9mn)并传送给由计算机控制的刀具成型机进行开槽、切角、弯曲和切断。由于采用了液压弯刀、液晶显示、液压传动和游标定位可有效地保证刀具成型的精度

模切压痕版也有用纤维塑料板和三文治钢板的。纤维塑料板的材料为玻璃纤维强化塑料,即使在温度和相对湿度有明显变化的情况下也不会发生明显的尺寸变化。在制作过程中,采用计算机控制的高压水喷射切割工艺,能保证加工精度又避免因激光切割开槽时产生的气体和烟雾所带来的环保问题。三文治钢板指的是上下为钢板,中间采用合成塑料填充料结构,与之相配套使用的底模版(背衬)也采用钢板材料,其优点是使用寿命长、精度高模切压痕的主要工艺过程为:上版→调整压力→确定规矩→粘贴橡皮条→试压模切→正式模切压痕→清废→成品检查→点数包装。

模切压痕版制作好后,校对一下,大致观察是否符合设计稿的要求。钢线(压线刀)和钢刀(模切刀)位置是否准确;开槽开孔的刀线是否采用整线,线条转弯处是否为圆角。为了便于清废,相邻狭窄废边的联结是否增大了连接部分,使其连成一块;两线条的接头处是否出现尖角现象;是否存在尖角线截止于另一直线的中间段落的情况等。然后,把制作好的模切版,安装固定在模切机的版框内,初步调整好版的位置

调整版面压力时先调整钢刀的压力。垫纸后,先开机压印几次,以便把钢刀碰平,然后用大于模切版版面的纸板进行试压,根据钢刀切在纸板上的切痕,采用局部或全部逐渐增加压力或减少衬纸层数的方法,使版面各刀线压力达到均匀一致。为了使钢线和钢刀均获得理想压力,应根据所模切纸板的性质对钢线的压力进行调整。通常根据所模切纸板的厚度来计算垫纸的厚度,即垫纸的厚度=钢刀高度-钢线高度-被模切纸板的厚度。

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在版面压力调整好后,将模切版固定好,然后确定规矩位置般最好让被模切的产品居中。橡皮弹塞应放在模切版主要钢刀的两侧版基上,利用橡皮弹条良好恢复性的作用,将分离后的纸板从刃口推出。上述工作完成后,先模切出样张,进行全面检查看各项指标是否符合要求。待专职检验人员签样确认后,即可进行批量生产过程中,操作人员应不定期进行自检。主要是和样张进行比较,看是否存在问题及时进行解决。对模切后的产品应去除多余的边料,然后对有毛刺的边缘进行打磨,使其光洁无毛边。随后对成品进行挑选检查,剔除残次品,最后点数、包装、验收、入库。

用于模切压痕加工的设备称为模切机,根据模切版和压切结构主要工作部件形状不同,目前市场上常见的模切机有三类:平压平型模切机、平压圆型模切机和圆压圆型模切机。模切机的结构都是由模切版台和压切机构两大部分所组成。平压平型的模切机的模切版台和压切机构都是平面状的,印刷品所承受的压力很大。平压圆的模切版台和压切机构有一个是滚筒状的,而圆压圆的模切版台和压切机构都是滚筒状的,其模切时是采用线压力,印刷品承受的压力可以小很多。圆压圆型模切机适应未来印后加工工艺的机械化联动化和自动化的要求,目前在印刷机上联线的模切压痕装置基本上是圆压圆型的。由于模切压痕机构和印刷机械连成一条生产线,实现联机化操作,能有效地减少劳动力的需求、缩短工艺流程、降低工艺过程中的损耗,从而提高生产效率、降低劳动成本、获得更大的利润。